宣钢以稳定烧结总管负压为中心的生产操作实践

时间:2017-03-06 16:45 来源:未知 作者:admin 点击:次

1 宣钢烧结概况

       宣钢目前有3台360m2 烧结机,分别于2008年4月、2010年4月、2014年12月投产,每台烧结机配备2台额定风量为19000m3 /min主抽风机,烧结机设计年生产能力373万吨/台。冷却设备为2台450m 2环冷机和1台415m2 环冷机。2014年宣钢烧结矿产量为962.4万吨。

       宣钢使用的铁料中, 当地精粉主要为张宣地区和内蒙地区的酸性精粉、 半自熔、 自熔精粉; 进口粉主要为澳系粉、巴系粉;另外为降低原料成本,积极需求低价料资源,先后使用了高硅澳粉、南非粉、印度粉、 蒙古粉等经济料。

       烧结原料结构受原料价格变化趋势影响较大, 在入烧结构调整上主要依据原料的价比排序, 以烧结杯试验和原料烧结基础性能试验数据为指导, 适时调整入烧进口粉配比 。 为应对原料结构的变化, 烧结工序逐步摸索出以稳定烧结总管负压为中心的操作思路,针对不同原料结构合理调整主要烧结工艺参数, 控制适宜烧结负压水平, 同时, 根据实际需要改进工艺设施, 保证烧结矿产质量稳定。

2 稳定烧结负压操作理念

   烧结风量、 负压水平对烧结过程有着决定性影响。目前在烧结风量和负压的选择上有三种情况:即大风量高负压、大风量低负压和小风量低负压。大风量高负压烧结是在不断强化烧结过程的基础上,采用较大的单位面积风量, 同时提高主抽风机负压, 来提高烧结料层厚度。宣钢根据近几年烧结设备情况、原料结构及高炉对烧结矿的质量要求, 逐步改变原有的大风量高负压的操作, 而是根据现有设备条件, 结合原料结构的变化, 控制适宜的烧结负压, 既实现了节能环保又促进了烧结矿质量的稳定提高。

       在烧结生产过程中,烧结温度控制在1150-1250℃之间,可以生成性能较为理想的黏结液相,同时需要保持足够的高温时间, 随着燃烧带在料层中沿着气流方向下移, 其下移速度与抽风量有着密切关系 。高负压条件下,抽风量增加,烧结过程中燃烧带下移速度加快,烧结过程加快,但速度过快,料层中高温保持时间缩短, 造成液相形成不充分, 对烧结过程会产生负面影响 。 同时, 高负压操作既狼费电力资源,又增加固体燃料消耗,不利于节能降耗。超低负压条件下,若料层原始透气性较好,同样造成高温保持短,产生的液相快速冷却,影响烧结矿强度,影响烧结矿质量。

       因此, 稳定适宜的负压水平, 根据烧结过程不同阶段下垂烧速度的变化规律, 优化烧结速度, 保证烧结过程中燃烧速度与传热速度匹配,使烧结过程形成足够的液相量,且冷却充分、结晶效果较好,形成强度好的粘结相类型, 有利于提高烧结矿质量。

3 宣钢稳定烧结总管负压操作的生产实践

       宣钢烧结矿碱度控制在2.0-2.2倍, 2013年以来因进口粉较当地精粉有一定的价格优势,进口粉配比由32%逐步提高到58%,入烧混合料中颗粒料增加,导致烧结过程透气性变好。随着进口粉配比的升高,以稳定原燃料质量为前提,在烧结生产操作过程中通过改进工艺设施,调整操作制度,改善配水、配炭、料层、机速等工艺参数控.摸索适宜的的烧结主管负压,使负压控制范围由“14.5士1kPa降低到14.0士1kPa, 保证了烧结矿质量的相对稳定。为稳定烧结负圧所做的技术 1.作有以下几个方面:

1 )稳定入烧原燃料质量

       ( 1 )将不同厂家的钙灰块分仓存放,按比例配加后破石卒,稳定入烧钙灰质量,对破碎后的钙灰提前取样化验, 做到钙灰质量的预判预知, 钙灰质量出现波动及时调整钙灰块结构和配比。在烧结使用过程中将检测事丐灰消化温度作为日常检测项目, 通过消化程度的变化判断钙灰质量,使于烧结参数的跟进调整。

       ( 2 )烧结使用的住粉主要为焦化厂回收除尘灰、焦粉,高炉返焦,其化学成分和水分波动较大。为减少质量波动, 一是在卸至燃料仓后,利用天车翻倒后再破石字。其次,加强燃料粒级和水分的日常检测, 根船燃料水分变化, 及时调整燃料配比。 再次, 部分干熄焦除尘灰配入高炉喷吹煤粉中使用,减少过细粉料入烧 。

       ( 3 )为提高燃料粒度的合格率,加强四堀的管理,又、1組皮及时堆輝、车報,并把更换税皮纳入周期性管理。同时控.制入四率昆的燃料流量,保证破碎时间,改进燃料粒度。

       (4)对入烧铁混料质量延仲管理,跟踪监督原料现场库存、倒运原料的质量情况,加强工艺秤的校秤管理, 并在烧结车问增设原料场配料数据造势显示, 使烧结生产能够实时掌握铁混料的配料过程 。

       ( 5 )原料车间、烧结车间各铁料仓增加间距为150-200mm的箆子,过滤进口粉中大块或冬季冻块,减少入烧混合料中大块和杂物。

2)提高设备作.业率

       ( 1 )将烧结机漏风治理常态化,定期检测每合烧结机的漏风情况,利用检修对烧结机密封板、台车滑板检査更換、 更換风箱和短节 , 降低漏风率, 提高烧结风量的有效利用率。

       ( 2 ) 针对混合机滚筒内粘料严重影响制粒和混合机电机、减速机、托轮时常发生故障,造成停机的实际情況, 对混合机衬板进行改造,由尼龙衬板改造为陶瓷衬板,有效改善了粘料状况。

       ( 3 )提高烧结机合年箆条和隔热垫的质量,减少日常更换烧结机台车次数,提高设备运行率。

       (4)加强设备点检。使用设备在线点检系统,对重点设备使用在线测温点检,及时发现设备隐患,减少无计划停机。

3 )调整稳定烧结负圧操作

       2013年宣钢人烧进口粉配比在35%左右,其中1-4月人烧进l1粉配比基本保持40%,从5月开始入烧进l 1粉配比逐步由40%降低到32%。从20l4年2月份起,进口粉配比逐步上调,至20l4年末提高到48%. 目前入烧进口粉配比已达到58%。

       随着进口粉配比的上调, 赤铁矿和褐铁矿比例増加, 矿物的粒度、亲水性影响制粒效果和料属原始透气性, 烧结料原始性状发生改变, 在配料结构调整中, 宣制根辦资源情况和经验理论, 以原有的外粉主结构为框架. 通过堆各种.単品种原料进行基?出性能测定, 结合烧结杯试验流数辦结论, 确定相互替补的物料,并对高中、低熔点物料进行合理搭配使用,保证入烧结构的平稳过渡。

( 1 )较低进口粉粉情況的负压操作

       2013年1-3 月入烧进l1粉配比基本保持40%, 从4月11千始入烧进口粉配比逐步由40%降低至32%。

烧结料层透气性变差, 为调整烧结负圧采取的措施有:

       ①为改善透气性, 在混合机增加衬板补焊角钢, 加强混合料制粒, 同时利用检修机会使用高压水处理混合机粘料, 提高人烧混合料中+3mm含量。

       ②人烧混合料水分由7.4%调整至7.6%。

       ③在一混机红泥配加管路上增加了逆流过滤罐, 定期排放杂物, 杜绝杂物进人红泥管路, 保证了红泥稳定配加。在接卸红泥的池子中增加间距为10mm的箆子, 过滤出的杂物及时清理。

       ④将整体式压料板改为错位分段式压料板,布料过程中,台车两测布料可适当提高4-5mm,减少边缘漏风,烧结过程风量均衡使用,改善烧结原始透气性。

       ⑤通过在烧结机上两排增加松料器, 改善烧结料层原始透气性。

       ⑥在烧结机风箱之间增加风箱隔板, 保证烧结过程的合理用风。 操作上通过降低点火负压, 降低烧结总管负压。

       ⑦提高职工的操作水平, 摸索各烧结机合适的终点温度、 总管温度等, 同时根据烧结风箱的拐点温度,提前预判烧结终点温度和机尾断面,做到提前采取措施,保证各参数受控。

       入烧结构进口粉配比降低,通过采取上述措施后,烧结负压控制在14.0-14.5kPa。参数详见下表 

       烧结矿成分保持稳定,烧结矿粒级指标维持在79.3-79.4%, 5-10mm、一5mm含量分别在15.4%、4.7%左右,平均粒径19.4-19.6mm之问。详见下表

 

( 2 )较高进口粉情况下的负压操作

       2014年下半年入烧进口粉配比逐步由35%提高至48%、58%的较高水平。2014年8月份后入烧进口粉配比逐步提高,逐步形成以澳系粉为主的结构,增加中性 PB粉配比。精粉结构中,降低低熔点的低钛酸精配比在 3%以内, 增加自熔精粉配比。 进口粉配比提高后, 入烧颗粒料比例增加, 烧结透气性变好,在工艺设施和操作上采取的措施。

       ①入烧颗粒料比例增加后,入烧混合料水分由7.4-7.6逐步下调至7.0-7.2%,降低料层透气性。

       ②增大1#、2#烧结风箱开度,提高点火负压至8000-10000Pa。

       ③调整增加松料器的间距, 逐步至取消松料器。 改进布料操作, 增加刮料板的配重, 调整减小圆辊与扇形阀问隙。

       ④烧结料层由750mm提高至760-765mm, 采取超挡板布料。

       ⑤保证台车箆条正常的条件下, 适当降低铺底料厚度 。

       ⑥逐步摸索余热发电高温段烟气温度与烧结矿亚铁的关系, 判断燃料比, 提前调整, 减少烧结矿质量波动 。

       ⑦加强开停机操作。

       ⑧完善烧结参数考核标准,建立参数超标分析制度,建立台帐,提高职工对参数控制标准,对重点岗位加强培训, 精细化管理。

       采取上述措施后,烧结进口粉配比在58%时,烧结负压维持在13.5-14.0kPa,烧结矿质量保持稳定。

 

       烧结矿成分保持稳定,烧结矿粒级指标维持在79.3%左右, 5-10mm、一5mm含量分别在15.7%、4.75% 左右,平均粒径19.2mm左右。详見下表

 

( 3 )在一定入烧结构原料条件下,稳定烧结负圧的操作调整。

       烧结机大型化后,随着自动控制及检测数据的完善,主控根据烧结关键参数的科学判断、分析、调整, 是稳定提高烧结矿质量的重要因素 。 烧结各工序、 各种参数的相关性非常密切, 优化和寻求烧结参数最佳四.配是烧结操作工作者稳定提高烧结矿质量最佳途径。

       宣钢根据不同原料条件摸索适宜烧结负压, 以稳定烧结负压中心, 同时尽可能保持烧结厚料层、终点温度受控, 保证烧结过程稳定 。

       在一定原料条件下,烧结负压降低,应及时检査烧结是否有掉箆条情况,布料是否断料拉沟等,检査滑道,台车滑板、风箱、机头机尾密封的漏风情况,检査主抽风机风门开度、风量、电流情况,观察混合料粒度、水分、料温、料层厚度有无变化,发现问题及时联系处理。检査烧结终点是否提前,造成负压降低。风机转子磨损、除尘器堵塞也造成负压降低。

       一般情况下,混合料水分过大或过小时,烧结透气性均变坏,风箱及总管负压均上升。燃料比过高负压升高。风箱堵塞或台车箆条缝隙堵塞严重,也造成负压升高,操作上需每天进行对比、检査、确认。

       在烧结燃料比、烧结矿 Fe0控制上, 由于烧结环冷机余热发电投用后,在烧结负压、终点等主要参数稳定的情况下, 一定烧结燃料比、烧结矿 Fe0水平与余热发电一段烟温及蒸汽产生量有对应关系,操作上根据余热发电一段烟温及蒸汽产生量变化, 可以判断烧结燃料比、烧结矿 Fe0水平变化趋势,及时调整。

4 结语

       1 )以稳定烧结负压为中心,合理控制系统参数,应对不同原料条件变化,可以达到稳定烧结矿产质量的目地。

       2 )以稳定烧结负压为目标,抓好烧结各工序细节,综合分析判断烧结参数变化,实现烧结参数的预知、预判、预调。

       3 )控制适宜烧结负压, 可以保证烧结过程热量的充分利用, 更有利于烧结节电降耗及烧结矿产质量的提高。